I 1996 blev jeg ansat som vedligeholdelse tilsynsførende på en oliven cannery i hjertet af Californiens frugtbare San Joaquin valley. Vi genstarte cannery efter en udvidet lukning, mens cannery ændret ejere. Dette var min første mulighed for at arbejde i fødevareindustrien og en cannery. Der var spørgsmål for mig at lære og lære hurtigt. Den nye høstsæsonen oliven skyldtes frem blot fire uger efter jeg blev hyret.
Kun fire af de tidligere vedligeholdelsespersonale var til rådighed til at blive genansat, så ting ledte lidt dyster til tider. Ingen af de nye mekanikere eller elektrikere havde mad brancheerfaring, enten. Derudover var der næsten ingen tegninger eller Koblingsdiagrammer til den hele cannery eller forarbejdningsanlæg.
Dog på dagens planlagte start løb alt. Vores to hovedretninger bruges Angelus 60L Seamers med et maksimalt output kapacitet på 600 dåser pr. minut. At tallene til 10 dåser pr. sekund. Det er hurtigere end jeg kan tælle. Seamers sæl endedæksel på dåser. På grund af plads begrænsninger, nye, spiral elevatorer var blevet udviklet og tilføjet af de tidligere ejere. Elevatorer og kontrol havde været kablede op men de løb aldrig før lukning.
Vi startede langsomt, men problemer dukkede op straks. Linjen decharge fra spiral elevator til komfuret var et plastik kabel linje. Dåser kunne vælte og marmelade. Hvornår kan jam-up bakkes dåser til udledning fra spiral elevator og derefter runde og runde elevatoren. Det tog en stor indsats og tid til at fjerne de fastklemte dåser fra elevatoren.
En fotoelektrisk sensor med en reflekterende linse var installeret på decharge kabel linje omkring seks inches fra posten kan decharge kabel linje. Denne sensor blev designet og forbundet for at stoppe seamer og elevator da en jam-up opstod. Sensoren var nødt til at se en åbning mellem dåser, drive on/off, eller det ville lukke ned i elevatoren.
Det viste sig, at den fotoelektrisk sensor kun kunne justeres til at bo på hele tiden eller off hele tiden da dåserne gik i det mindste højere end Jog hastighed på Seamer. Vi justeret og tilpasset sensorer. Sensorerne blev erstattet med nye sensorer. Det gjorde noget godt. Linjerne blev stoppet, mens vi spores alle kontrol og strømledninger, så vi kunne prøve at finde ud af, om der var et problem i ledningsnet.
Da jeg kiggede rundt, Plant Manager, ledsaget af kompagni præsident, stod vicepræsident og finansinspektøren til den side, du ser mig. Alle fire af dem havde deres armene krydses og ulæselig udtryk på deres ansigter. Jeg vidste, jeg var i problemer og måtte få styr på problemet i en fart.
Til sidst jeg fast besluttet på at den tidligere ingeniør havde bestilt en ukorrekt anvendelse for de oprindelige fotoelektriske sensorer. Jeg kiggede op specifikationerne for de installeret sensorer og fandt, at deres responstid ikke var hurtig nok til at “Se” dåser, som de gik. Jeg kiggede i en Allen-Bradley sensor bog for en fotoelektrisk sensor med en hurtig responstid, stand til at modstå det barske miljø af en cannery (damp og vand), og ville fortsætte driften, selv når de udsættes for masser af vibrationer.
Fotoelektrisk sensor jeg besluttede på blev Allen-Bradley serie 4000B Bulletin 42RL. Denne sensor har en responstid på 5 millisekunder. Dengang var hurtigere end vores krav. Sagen om sensoren er udviklet til barske miljøer og holdt dampen og vask-down vand fra indtastning af den sarte, styre kredsløb område af sensoren. Vibrationer fra elevatoren og kabel linje havde ingen effekt på solid state ledninger af sensoren.
Efter installation, sensoren var forbundet og pre justeret for kan stream. Sensoren “ser” de enkelte dåser og holdes kabel linje og elevator kører. Vi simulerede fysisk et jam-up af dåser på kabel linje. Når dåser bakkes op til sensoren, sensoren drives og lukke spiral elevator og åbnede kobling på seamer, stoppe line produktion.
Der var kun nogle fine tuning af sensoren, som vi ramped op til topfart på mellem 550 og 570 dåser pr. minut. Igen, vi havde en “kommando” publikum på de øverste selskab officerer for vores start. Når linjerne startede og fortsatte drift eller stoppet på en kan backup med ingen tilsvarende elevator jam, der var smil hele vejen rundt. Mit job var sikker.
De fleste af kan syltetøj på kabel linje blev reduceret til et acceptabelt niveau af arbejdet i Cookroom Manager og hans Seamer operatører/mekanik. De omarbejdet kan dråber og indbygget flere kan udskæringer. Kan udskæringer er steder hvor en kan liggende på sin side vil blive bortvist fra kabel linje, hvorved man undgår en næsten visse marmelade i en kan falde eller på komfuret indgang. Ved omarbejdning kan dråber, var kan syltetøj i dråberne næsten helt elimineret.
Udover, at jeg holdt mit job, lærte jeg at nogen kan begå en fejl og når du er i tvivl, check fabrik specifikationer af det udstyr, du arbejder med.
Larry Bush
Larryb642003@yahoo.com
www.maintenancepolicy.com